Zo beschikt onze steenfabriek over een geavanceerde productieomgeving waar op zeer innovatieve én duurzame wijze bakstenen worden vervaardigd. Omdat bijna alles automatisch verloopt, zijn er slechts acht personen nodig om het gehele proces (van klei tot baksteen) in goede banen te leiden. Die hoge mate van efficiëntie vertaalt zich naar een uitstekende prijs-kwaliteitverhouding.
1: Grondstof
Grondstof baksteen
Zonder goede klei geen goede baksteen. De kleigroeves van De Rijswaard bevinden zich dan ook alleen daar waar de fijnste en zuiverste klei gewonnen kan worden. Het Westerwald in Koblenz is zo’n gebied, maar bijvoorbeeld ook de uiterwaarden van de grote Nederlandse rivieren. De Rijswaard haalt haar klei bewust uit verschillende wingebieden, zodat een homogene grondstof kan worden vervaardigd. Mede hierdoor garanderen wij continuïteit in kleur en vorm. De Rijswaard verwerkt drie soorten klei: bronsbruine (kalkhoudende) klei voor de vervaardiging van gele stenen, roodbruine (ijzerhoudende) klei voor roodkleurige stenen en naturel klei voor een naturel gekleurde steen.
Kleibult
De afgegraven klei wordt over het water aangevoerd en via de eigen haven van De Rijswaard overgeladen en naar de kleibult vervoerd. Deze bult wordt laag voor laag opgehoogd. De ‘optelsom’ van de verschillende kleilagen bepaalt de uiteindelijke samenstelling van de klei. Deze receptuur wordt door middel van intern en extern uitgevoerde proefboringen nauwgezet in de gaten gehouden. Voldoet de kleibult aan het vooraf vastgestelde kwaliteitsgehalte, dan wordt de klei diagonaal (dus uit alle lagen) afgegraven en naar het productieproces gebracht.
2: Voorbewerking
Voorbewerking klei
De binnengebrachte klei komt via een voorraadbak in de menger terecht. Daar wordt mangaan of kalk toegevoegd (voor de kleur), maar ook water. Dit om stofvorming te voorkomen tijdens het mengproces. Eigenlijk is het nergens in de fabriek echt stoffig: door een goede housekeeping en moderne afzuiginstallaties wordt iedere ruimte zo stofvrij mogelijk gehouden. Na de menger vervolgt het kleimengsel zijn weg naar de kollergang. Dit is een grote molen op een maalbed van gaatjes waar eventuele steentjes e.d. vermalen worden. De klei verlaat de kollergang via de gaatjes, waardoor kleine ‘worstjes’ ontstaan met een diameter van ca. 18 mm. Deze ‘worstjes’ gaan daarna nog eens door een wals met een spleet van ca. 1 mm. Via een transportband gaan de gewalste stukjes klei naar de kleischuur.
Kleikelder
De Rijswaard is een van de twee steenfabrieken in Nederland met een kleikelder waardoor absolute homogeniteit van klei wordt gewaarborgd.
3: Vormgeving
Kleikelder
De Rijswaard is één van de twee steenfabrieken in Nederland met een kleikelder. Hier worden de voorbewerkte stukjes klei nog eens laag voor laag opgeslagen, met als doel de grondstof nóg verder te homogeniseren. Uiteindelijk wordt de klei diagonaal opgeschept met een baggermachine. Vanuit de kleischuur wordt de klei automatisch richting de steenpers vervoerd
Handvormstenen
Een handvormsteen wordt op een andere manier vervaardigd. Hierbij worden hompen klei, die van te voren van zand zijn voorzien, door een machine in een vorm geworpen. Zo ontstaat zijn typische ‘grillige’ vorm. Vervolgens wordt de overtollige klei met een draad afgesneden, waarna de bakken worden gekeerd en geleegd op de droogplaat. Na het reinigen en bezanden begint het proces opnieuw.
4: Drogen
Drogen
De drogerijwagens met daarop de natte stenen gaan via traverses naar de droogkamers. Elke droogkamer biedt ruimte aan maar liefst 83.600 stenen. Het drogen gebeurt door middel van een ventilatiesysteem. Hierbij wordt gebruik gemaakt van restwarmte, afkomstig van de tunneloven, die via grote buisleidingen wordt aangevoerd. Na het droogproces zijn de stenen ca. zes procent kleiner geworden. Dit heet ‘droogkrimp’. Iedere steensoort heeft een eigen droogproces, maar de minimale droogtijd bedraagt 48 uur.
Zetmachine
Eenmaal gedroogd worden de stenen voorbereid op het bakproces. In rijen worden ze naar de zetmachine gevoerd, waar ze volgens een vast patroon gezet worden en naar de zetband getransporteerd worden. Daar worden de stenen opgepakt en, in een speciaal verband, op de tunnelovenwagens gestapeld.
5: Stoken
Stoken
In lange rijen staan de vuurvaste tunnelovenwagens te ‘wachten’ tot ze de oven in kunnen. Voordat het zover is, passeren ze eerst de voorverwarmer. Daar worden de stenen voorverwarmd tot ca. 180°C. Door de warmte raken de stenen hun laatste beetje restvocht kwijt (ca. 2 %). Vanuit de warmhoudtunnel rijden de volgeladen tunnelovenwagens de 235 meter lange tunneloven in. Heel langzaam, ¼ deel per dertig minuten, schuiven de wagens door de oven.
Het bakproces
De temperatuur loopt vanaf het begin van de oven geleidelijk op naar de maximale temperatuur in het midden. Iedere steenkleur heeft zijn eigen stookproces. Gele stenen worden bijvoorbeeld verwarmd tot 1080°C, rode stenen tot 1060°C en mangaan stenen tot 1050°C. Per cyclus kan dus maar één steenkleur gebakken worden. De temperatuur wordt over de gehele breedte van de oven gelijk verdeeld, zodat er geen onderlinge kleurverschillen ontstaan. Na het bereiken van de maximale temperatuur volgt de snelkoeling. Door middel van ventilatie neemt de temperatuur snel af naar ca. 620° C. De warme lucht die hierbij vrijkomt, gaat naar de drogerij. Na de snelkoeling volgt een traject van 25 meter waar niets gebeurt; de stenen bevinden zich nu in een fase waarin ze heel langzaam moeten afkoelen. Gaat dit te snel, dan kunnen ze kapot gaat. Na enkele dagen komt de wagen uit de tunneloven. Een totale cyclus bestaat uit 40 wagens, wat neerkomt op 1 miljoen stenen.
Alles automatisch
Het gehele bakproces wordt computergestuurd en gaat zeven dagen per week door. Ook op de momenten dat er geen personeel aanwezig is (zaterdagmiddag en zondag). Op zaterdagochtend worden daarom voldoende tunnelovenwagens klaargezet in de ruimte voor de warmhoudtunnel; het systeem doet de rest. Gedurende het proces worden alle relevante gegevens geregistreerd en op het beeldscherm zichtbaar gemaakt. Uniek is de monitoring van energieverbruik. Hieruit blijkt bijvoorbeeld dat voor het stoken van duizend stenen slechts 87 m3 gas wordt verbruikt. In de monitorruimte staan ook de WKK’s die de vrijgekomen warmte omzetten in energie.
Eindcontrole
Bij De Rijswaard draait alles om kwaliteit. In het laboratorium van de fabriek worden de bakstenen steekproefsgewijs getest. Hierbij wordt bijvoorbeeld gekeken naar wateropname, maatvoering, kleur, etc. De CE-klassering geldt hierbij als leidraad. Naast de eigen controle wordt de kwaliteit van de stenen ook door externe partijen getoetst. Op deze manier houdt De Rijswaard haar bakstenen op het hoogste niveau.
6: Transport
Transport
Wanneer de bakstenen zijn afgekoeld tot zo’n 30 à 40°C, worden zij naar de ontlading gebracht. Vanaf de ovenwagens worden de stenen op pallets gestapeld en voorzien van krimpfolie en een unieke codering. De pallets die bestemd zijn voor afnemers in Engeland, worden nog eens gebandaleerd. Over het algemeen worden de bakstenen met vrachtwagens naar de betreffende klant of bouwplaats gebracht. Enkele Engelse bestellingen worden per boot vervoerd.
7: Zonnepanelen
Zonnepanelen
In 2019 is een groot deel van ons tasveld overkapt. Door onze stenen overdekt op te kunnen slaan kunnen deze in optimale kwaliteit worden afgeleverd. Dit voorkomt dat de stenen door de buitenopslag vanwege aanslag groen worden en/of dat de verpakkingen beschadigd raken door de weersinvloeden.
Door droge stenen te kunnen leveren, kan er sneller gewerkt worden.
Ook voor het milieu is de overkapping vriendelijk; er is straks minder plastic nodig voor het verpakken van onze gevelstenen. Bijna de helft van de 30.000 m2 overkapping is voorzien van zonnepanelen die samen met 28 omvormers, goed zijn voor 2.2848 MWh, en dat is ruim een kwart (!) van de energie die we nodig hebben om de fabriek draaiende te houden.
Bekijk de gehele video
Heeft u nog vragen over het productieproces?
Neem gerust contact met ons op! Wij helpen u graag verder.
Contact opnemen